Robert Masarovič dostal společnost před krachem mezi nejlepší firmy ve svém oboru na světě.
S předsedou představenstva a generálním ředitelem společnosti Pražská strojírna, Robertem Masarovičem, jsme se setkali po roce, kdy našemu časopisu poskytl dosud poslední rozhovor. Tentokrát jsme se vrátili k tématu automatizace výroby.
Minulý rok na podzim jsme v článku o Pražské strojírně psali, že jste v továrně dosáhli nejvyššího možného současného vrcholu automatizace. Od té doby se ale ve strojírně objevil svařovací robot. Ještě loni jste přitom říkal, že robot, který by mohl svařovat výhybky, neexistuje. Co tedy u vás robot dělá?
To, co jsem loni řekl, pořád platí. Robot, kterého v Pražské strojírně máme, svařuje skříně výhybkových systémů, odvodnění a dalšího příslušenství tramvajových tratí.
Mimochodem, částečně za něj vděčíme právě vašemu časopisu. Na základě loňského článku se nám ozvali ze společnosti Cloos a dohromady jsme našli způsob, jak u nás robotizovat alespoň jedno pracoviště. Ušetří nám to spoustu času a lidí.
Jediný robot totiž udělá za čtyři měsíce celoroční práci čtyř svářečů. O práci ale kvůli tomu u nás nikdo nepřišel – lidi jsme převedli na jiná pracoviště. Robota, který by uměl i výhybky, ale společně s Cloosem vyvíjíme.
A kdy by mohl jít první svařovací robot na kolejové výhybky do zkušebního provozu?
V prvním kole chceme společně vyvinout robota na svařování srdcovek. Vývoj plánujeme na dva roky a budeme do něj investovat dva miliony korun. Pokud se nám takového robota podaří vyvinout, budeme první robotizovaná výhybkárna na světě. Úspory a urychlení práce by byly obrovské.
Robot ale není to jediné, co ve strojírně vyvíjíte. Vymysleli jste také nové obruče na tramvaje.
Letos jsme po třech letech vývoje s Univerzitou Pardubice dokončili nový typ obručí pro všechny pražské tramvaje. Jsou o 14 mm širší než ty stávající a tramvaje by díky nim měly být úspornější, tišší a spolehlivější. Dopravní podnik je už namontoval na první tramvaj 15T a také na tramvaj T3. Bude to pro pražskou hromadnou dopravu taková malá revoluce.
Také jsme se podíleli na vyvinutí nového testeru výhybkových systémů a jejich pohonů. Ten starý byl z doby před třiceti lety a už opravdu nestačil nárokům výroby a tempu.
Jak jste na tom se zaměstnanci? Jaké pozice máte volné a které se vám naopak daří obsazovat?
Stále sháníme svářeče a zámečníky, a to nejen do naší výroby, ale i pro naše servisní středisko, které pro nás navařuje ojeté kolejové oblouky a křižovatky. Průměrný věk pracovníků u frézek a soustruhů se nám zvyšuje a snažíme se přilákat nové mladé lidi do naší strojírenské výroby.
Spolupracujeme se Střední průmyslovou školou dopravní, provádíme exkurze ze středních i vysokých škol v Praze a jsme i aktivním partnerem městské části Praha-Vinoř, abychom vstoupili do povědomí lidí v okolí.
Do kolika zemí světa vlastně vyvážíte?
Celkem vyvážíme do více než 40 států světa. V letošním roce máme největší export na Slovensko a do Austrálie. Dalšími odběrateli jsou estonský Tallinn, italské Miláno, německá města Hannover a Berlín, bulharská Sofie, Švédsko a v neposlední řadě Polsko, kam stavebním firmám dodáváme naše výhybkové systémy.
V posledních letech se nám podařilo proniknout s malou zakázkou i na Nový Zéland. Do některých zemí, jako například do Alžírska, se s našimi dodávkami vracíme po několika letech.
Co byla letos vaše největší zakázka?
Největší zakázkou letošního roku jsou naše dodávky pro rekonstrukci vozovny Krasňany v Bratislavě za téměř 65 milionů korun. Dále výhybky pro kompletní rekonstrukci vozovny Maidstone v Melbourne, kam letos dodáváme naše výrobky za téměř 40 milionů korun, přičemž zde navážeme dodávkami pro rekonstrukci kolejiště v další vozovně, a to Brunswick, pro kterou začneme vyrábět koncem tohoto roku.
Podobně významnými zakázkami jsou pro nás rekonstrukce vozovny Hloubětín v Praze, dodávky pro návrat tramvajové dopravy na Václavské náměstí a rekonstrukce trati ze Strossmayerova náměstí po nově rekonstruovanou křižovatku u Výstaviště.
Ale vážíme si všech objednávek od stavebních firem a dopravních podniků, například z Kolína nad Rýnem si objednávají repasi výhybkových systémů, které jsme tam dodávali před patnácti lety. Důležitá pro nás je především spokojenost uživatelů našich výrobků, a proto jsme nesmírně rádi a hrdí na to, že se k nám zákazníci vracejí.
Jak se vaše továrna dokázala vyrovnat s vysokými cenami energií?
Od začátku války na Ukrajině nám nevzrostly jen ceny energií. Výrazně narůstají i ceny všech ostatních vstupů, hlavně materiálů. Svařovací drát zdražil o třetinu, ocelové bramy, které jsou základním materiálem pro výrobu výhybek, zdražily o téměř 40 procent.
Všechno se snažíme kompenzovat navyšováním produktivity a obratu. Zkracujeme veškeré prostoje, zefektivňujeme všechny výrobní postupy a děláme si maximum sami, abychom minimalizovali nákupy polotovarů od jiných výrobců. V maximální možné míře odbouráváme externí financování.
Musím to zaklepat, ale zatím se nám daří vypořádávat se nejenom s vysokými cenami energií. Letos bychom se totiž poprvé měli dostat v obratu přes 600 milionů korun a EBITDA by se měla držet víceméně v loňské úrovni, tedy 86 milionů korun.
Něco víc než rok máte na střechách továrny skoro megawattovou fotovoltaickou továrnu. Jaké máte zkušenosti s provozem – při spouštění jste říkali, že by elektrárna měla pokrýt celou vaši spotřebu elektrické energie. Naplnila se očekávání?
Za 12 měsíců provozu do konce června letošního roku vyrobila naše elektrárna 998 MWh elektřiny, což je víceméně podle předpokladů, neboť náběh elektrárny byl postupný v etapách. Naše roční spotřeba elektřiny je 1 450 MWh.
Největší hodnoty spotřeby elektřiny mezi šestou ranní a večerní, které se pohybují okolo 220 kWh, pokrývá naše vlastní výroba elektřiny, samozřejmě s ohledem na aktuální počasí.
Co považujete v současnosti za největší výzvu ve výrobě?
Myslím, že v tom nebudeme sami, když řeknu, že lidi a materiál. Kvalifikovaná pracovní síla je dlouhodobý problém celé České republiky. Druhý problém je méně obvyklý a dříve jsme ho neznali – sehnat kvalitní materiály. Momentálně jsou to třeba pryžové segmenty do tramvajových kol. Jejich německý výrobce je začal vyrábět z recyklovaných materiálů, které ale vydrží řádově méně než ty, co se vyráběly z kvalitních surovin.
